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La nueva línea de vidrio retornable de KHS optimiza procesos de clasificación altamente complejos

  • Publicado el 29 de Agosto de 2022

En el espacio de solo tres años, Coca-Cola en Alemania ha invertido alrededor de 50 millones de euros en una de sus plantas más grandes en Mannheim. KHS ha contribuido al proyecto con una línea de vidrio retornable, que también gestiona tareas de clasificación muy complejas.

La nueva línea de vidrio retornable de KHS optimiza procesos de clasificación altamente complejos

Cuando en julio de 1950 el minorista de bebidas Wilhelm Müller adquirió los derechos de embotellado de Coca-Cola en Alemania, sentó las bases empresariales para el sitio de producción que todavía se puede encontrar en Mannheim. Inicialmente, muchas tareas como la clasificación y el control de calidad se realizaban manualmente hasta que en 1965 entró en funcionamiento la primera configuración totalmente automática; este levantó las botellas vacías de las cajas de bebidas, colocó las llenas nuevamente en las mismas e inspeccionó automáticamente cada contenedor con la ayuda de equipos de prueba.

En las décadas de 1960 y 1970, Müller mantuvo el récord de ventas de todos los franquiciados independientes de Coca-Cola en Alemania durante 18 años seguidos. Tras su muerte en el apogeo de su éxito en 1971, su esposa se hizo cargo de la gestión del negocio. En 1983, tomó la audaz decisión de construir una fábrica completamente nueva, en la ubicación actual en Mannheim-Vogelstang. Muy poco tiempo después de su inauguración, se estaban llenando más de 30.000 botellas por hora en la nueva ingeniería de planta.

Hoy, la planta de producción es parte de Coca-Cola Europacific Partners Germany (CCEP DE), el mayor productor de bebidas de la República Federal. “Entre nuestros empleados mayores todavía hay muchos que recuerdan con cariño lo que se conoce como la era de Cola Müller”, sonríe Christopher Bee. El hombre de 39 años ha trabajado en Mannheim durante siete años y fue nombrado gerente de planta en septiembre de 2021. De hecho, las amplias instalaciones de la empresa todavía pertenecen a la Fundación Wilhelm Müller, con el contrato de arrendamiento extendido por otros 30 años hace solo dos años.

“Sin embargo, no hay nada anticuado en nuestro equipo técnico”, sonríe. “En 2018 y 2019 invertimos alrededor de 50 millones de euros en dos nuevas líneas de llenado. Estas fueron las inversiones más grandes jamás realizadas en la historia de nuestro sitio de producción. Esto nos convierte aquí en Mannheim en una de las plantas de Coca-Cola más avanzadas técnicamente en Alemania y Europa”.

Una de las dos nuevas líneas de producción es un sistema de vidrio retornable del proveedor de sistemas de Dortmund KHS. “Llenamos un total de seis botellas diferentes en esta línea: cuatro en formato de 200 mililitros y dos en formato de 330 mililitros. Los tamaños más pequeños se destinan principalmente al comercio de hostelería, donde el embalaje tiene que ser un poco más impresionante que para el comercio minorista. Es por eso que las marcas Coca-Cola, Fanta, Sprite y mezzo mix de esta línea tienen sus respectivos diseños de botellas. Procesamos dos formatos para los envases más grandes que también se venden en el comercio minorista: lo que se conoce como la botella de contorno para los productos de la familia Coca-Cola y nuestra multibotella verde para Fanta, Sprite y mezzo mix”.

Una característica sobresaliente de la línea KHS es el sistema de clasificación que puede alimentar las botellas vacías por tipo al proceso de lavado y llenado de forma totalmente automática. “En principio, los procesos de clasificación y llenado tienen lugar en dos sistemas separados. Usamos un segmento para combinar ambas secciones específicamente para nuestros principales tipos de productos, la botella de Coca-Cola de 200 y 330 mililitros. Aquí, los contenedores que se devuelven en gran parte del mercado por tipo se envían directamente desde la clasificación hasta la producción. Ya no tienen que desviarse por el almacén de envases vacíos. Esto reduce la cantidad de esfuerzo necesario para el manejo”. Los otros cinco tipos de productos del proceso de clasificación se empaquetan primero en cajas de bebidas y luego en paletas antes de almacenarse temporalmente hasta que se llenen.

Gracias al alto grado de automatización del sistema, la única tarea manual requerida se lleva a cabo justo al comienzo de la clasificación. Cuando llegan las cajas, se escanean desde arriba. Si se descubre que contienen objetos extraños, como vasos de papel o películas, las cajas no se pueden identificar. Luego, el obstáculo debe eliminarse a mano antes de que la caja pueda volver a introducirse en el proceso automático. “La desempaquetadora es tan inteligente que coloca el tipo de botella más grande en un transportador”, explica Bee. “Las botellas más pequeñas se colocan en un transportador diferente donde se separan y se guían a diferentes carriles con la ayuda de sistemas de cámaras y empujadores. Aquí, nuestro objetivo es manipular los envases lo menos posible, es decir, que tengan muy poco contacto con la máquina. De esta manera, podemos reducir al mínimo el riesgo de que algo se caiga a una velocidad tan alta”. Con una producción de hasta 66.000 botellas por hora, el sistema de clasificación tiene una mayor capacidad que la línea de vidrio retornable que puede llenar un máximo de 60.000 botellas cada 60 minutos. Esto significa que CCEP en Mannheim rara vez sufre algún tiempo de inactividad con sus vaciados, incluso durante la temporada alta.

El retorno irregular de los vacíos a menudo da como resultado picos, dice Bee. Un buen ejemplo son los festivales de música, al final de los cuales se esperan más botellas de vidrio vacías de lo habitual. “Lo especial de este sistema es que puede reaccionar individualmente a estos picos”, afirma. “Para facilitar esto, durante la puesta en marcha realizamos una simulación en vivo con un proveedor de servicios externo. Sobre la base de los resultados, en estrecha colaboración con KHS, pudimos realizar una serie de optimizaciones y ajustes finos en el diseño que mejoraron el rendimiento. Esto fue extremadamente útil, especialmente porque no pudimos trabajar en condiciones reales durante la pandemia debido a los cierres en el sector hotelero”.

Para Christopher Bee, lo más destacado de la nueva línea de vidrio retornable de KHS es la lavadora de botellas de dos extremos Innoclean DM. “En promedio, ahorramos hasta un 40 % en agua y energía por cada botella llena en comparación con los sistemas de la generación anterior”, enfatiza Bee. Esto está habilitado por el control de agua dulce, por ejemplo, que se ajusta automáticamente a la capacidad actual de la máquina mediante una válvula de control. Los nuevos portabotellas ECO también son buenos para el balance energético: pesan una cuarta parte menos que los portabotellas anteriores y tienen aberturas laterales que permiten un mejor enjuague.

Esto reduce la cantidad de sosa cáustica y transferencia de calor y, por lo tanto, el requisito de enfriamiento dentro de la máquina. Si en algún momento no hay envases vacíos disponibles, la lavadora de botellas cambia a un estado inactivo de ahorro de energía: su nuevo modo de espera. Con este fin, el Liquid Efficiency Spraying System (LESS) reduce la presión de las bombas de pulverización a 0,3 bar durante el tiempo de inactividad y, por lo tanto, reduce el consumo de electricidad hasta en un 80 %.

Como en un número cada vez mayor de empresas, el tema de la sostenibilidad juega un papel importante en CCEP. Para 2030, las emisiones de gases de efecto invernadero en Europa se reducirán en un 30% en comparación con 2019. Para 2040, CCEP quiere alcanzar su objetivo de cero emisiones netas y no tener más impacto en el clima. No solo se contabilizan aquí las emisiones de su principal línea de negocio; más bien, se buscan áreas significativas de potencial para reducir las emisiones de gases de efecto invernadero a lo largo de toda la cadena de valor.

Esto incluye invertir en un parque de máquinas que ahorre energía y recursos, y convertir por completo los 2300 vehículos comerciales y de servicio de la empresa en propulsores eléctricos para 2025. Coca-Cola en Alemania evita más emisiones con su red de producción y distribución muy unida que fabrica y suministra bebidas sobre una base principalmente regional. Cuando esto no es posible, el productor de bebidas confía cada vez más en el ferrocarril. En 2021 se puso en marcha una red de carga con DB Cargo que une 13 sitios entre sí, lo que permitió ahorrar 1,7 millones de camiones-kilómetro y 1.000 toneladas métricas de CO2 en el mismo año.

Dentro de la red de Coca-Cola, Mannheim es el más reciente de los tres grandes proyectos para una producción más respetuosa con el clima que KHS ha implementado con CCEP Alemania en los últimos años. Una línea de enlatado para Karlsruhe, a unos 70 kilómetros de distancia, marcó el inicio de la empresa en 2015. "Esta línea con su capacidad de hasta 120 000 latas por hora convence, por ejemplo, con nuestro pasteurizador de túnel que ahorra recursos", dice Robert Fast, director del proyecto. Gerente en KHS. “Utiliza agua recolectada de la enjuagadora de latas vacías. Y el uso de aire ionizado en el agua de proceso permite reducir la cantidad de productos químicos en comparación con el proceso estándar”. La máquina de embalaje es igual de respetuosa con el medio ambiente, añade; el quemador de gas en el túnel de retractilado reduce el consumo de energía eléctrica hasta en un 75% y las emisiones de carbono hasta en un 60%.

En 2017, KHS instaló una línea de PET no retornable con una capacidad de hasta 42 000 botellas por hora en Mönchengladbach, en el Bajo Rin. “Una de las razones por las que ganamos el contrato fue nuestro amplio concepto de ahorro de electricidad, agua y gas”, informa Fast. “Un ejemplo de esto es la estiradora-sopladora InnoPET Blomax. La tecnología de infrarrojo cercano o NIR del calentador, donde las preformas se calientan aguas arriba del proceso real de moldeo por estirado y soplado, reduce la cantidad de energía necesaria”.

Christopher Bee, por supuesto, también sabe que las inversiones de esta magnitud no son la regla. Por lo tanto, se considera más afortunado por haber podido experimentar esto en 'su' planta. “Ver cómo se desarrolla un sitio de producción para representar toda la gama de producción es algo realmente especial”, dice feliz. “Por supuesto, está claro que devolveremos la confianza depositada en nosotros en forma de un desempeño extremadamente bueno”. 'Cola Müller' sin duda se habría hecho eco de este sentimiento.

Con 33.200 empleados y 1,75 millones de clientes en 29 países, Coca-Cola Europacific Partners (CCEP) es una de las principales empresas de bienes de consumo del mundo. La embotelladora de bebidas produce y vende marcas de bebidas populares como Coca-Cola, Fanta y Sprite en Europa, el Pacífico e Indonesia. CCEP Deutschland GmbH forma parte de CCEP y, con un volumen de ventas de más de 3500 millones de litros (2021), es la empresa de bebidas más grande de Alemania. La embotelladora emplea alrededor de 6.500 personas en toda la República Federal.

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