Las dimensiones: una instalación con el tamaño aproximado de una casa unifamiliar de tres pisos para rellenar, cerrar, cuatro aisladores y dos liofilizadores. Las tecnologías: procesos flexibles para medicamentos biofarmacéuticos sensibles. La realización: sin dificultades, tal y como lo confirma Teva, el mayor fabricante de genéricos del mundo.

Puede que sorprenda: en el momento de la adjudicación de la contrata e incluso del SAT de una instalación, los medicamentos que se van a procesar con ella no están en absoluto definidos. No es nada extraño que las empresas farmacéuticas, de cara a su gama de productos, quieran estar preparadas para un día concreto. Cuando después se obtiene una autorización para el medicamento, los procesos de producción se ponen a disposición de la forma más rápida posible.

Los procesos deben ser flexibles cuando –como en este caso– la instalación debe ser adecuada para una amplia gama de medicamentos. Con los elevados requisitos que plantean los medicamentos biotecnológicos tanto a la seguridad del producto como a la protección de los trabajadores, en este proyecto era imprescindible utilizar tecnología de aisladores y liofilizadores. Los diferentes modos de funcionamiento y las formas de procesamiento que se utilizan en la instalación garantizan la flexibilidad. Incluso un procesamiento paralelo por lotes predomina en la instalación equipada con cuatro aisladores.

Tres formas de procesamiento

La preparación de los frascos de inyección comienza con un baño de ultrasonidos. Desprende las posibles incrustaciones y aumenta el efecto de limpieza de la máquina lavadora a continuación. Una máquina lavadora rotativa recoge los frascos de inyección previamente lavados, los lava por dentro y por fuera y después los seca con aire. A continuación, los envases pasan por un túnel de depirogenación para la esterilización.

Cuando salen del túnel de depirogenación comienza una zona de la instalación protegida por el aislador. La máquina de llenado y cierre de diez puestos dosifica con bombas peristálticas especialmente cuidadosas con el producto. Su disposición en dos plantas espacio de la parte de la disposición. Para un manejo sencillo, Optima Pharma ha instalado toda la alimentación del producto fuera de la zona estéril A. Aquí un puerto P RT establece una conexión segura de la manguera con el tubo de distribución hacia las bombas dentro de la zona estéril.

La elevada precisión de llenado de srel +/- 0,75 % no solo se controla, sino que se optimiza mediante un control 100 % dentro del proceso. Las células de pesaje calculan en un primer paso el peso tara del frasco de inyección. Después, en el proceso de dosificación de la célula se dosifica el 100 % del peso de llenado.

La instalación sale de este modo de arranque automáticamente en cuanto la ruta del producto se purga de aire y se alcanza un valor definido continuo de precisión de llenado. Después, el control dentro del proceso al 100 % verifica el peso de llenado de cada frasco de inyección. Este sistema de llenado también ofrece ventajas en el modo de marcha en vacío. Se puede dosificar hasta que el medicamento se acabe. El segundo juego de células de pesaje garantiza que no entre en circulación ningún llenado insuficiente. Los productos defectuosos se retiran siempre.

Cantidad maximizada de producto vendible

Asimismo, el proceso de cierre contribuye a transformar la cantidad de medicamento existente en un máximo de producto vendible. Aquí se utiliza un sistema pick & place, que recibe los tapones de un recipiente de clasificación. Un brazo basculante recoge los tapones y los presiona contra los frascos de inyección utilizando nitrógeno. Las barreras fotoeléctricas detectan si en el frasco de inyección hay realmente un tapón. Si falta un tapón, el sistema de transporte se detiene. El brazo basculante con control de válvula única vuelve a cerrar frascos ahora en la posición correspondiente. (Los tapones de liofilización se presionan solo a la mitad, como es habitual.)

Ahora los frascos de inyección llegan a una bifurcación que los dirige bien al proceso de liofilización o directamente al precintado. Esta zona llamada “Intersection” también está protegida por aisladores.

Para los productos de liofilización existen a disposición dos instalaciones de liofilización con una superficie de instalación de 23,5 m² cada una. A partir de los frascos de inyección dirigidos lateralmente, el sistema de carga forma un llamado conjunto hexagonal. Carga por completo una superficie de instalación. Aquí también se trata de garantizar la integridad farmacéutica mediante una protección por aisladores.

Si ahora hay medicamentos en un proceso de liofilización de varias horas hasta varios días, Teva puede utilizar el proceso de llenado y de cierre de la instalación de forma paralela para los productos que no se deben liofilizar. Hasta la bifurcación, la ruta del procesamiento corresponde a la de los productos de liofilización. A continuación, los frascos de inyección se dirigen directamente a la estación de taponado, que coloca y cierra los precintos. Un control por cámara verifica el asiento correcto. La estación de taponado es la cuarta zona de la instalación protegida con aislador.

La tercera ruta: cuando ha finalizado el proceso de liofilización, los frascos de inyección con el tapón presionado por completo pasan de la zona de liofilización a través de la bifurcación hacia el proceso de taponado. Después del precintado, desde el punto de vista farmacéutico se consideran cerrados.

AMFE, pruebas de interfaces y simulaciones

Llave en mano: además en este proyecto se incluía también la aplicación de la monitorización de partículas con contadores de partículas y colectores de gérmenes de aire que ha instalado Optima Pharma. Asimismo el sistema redundante SCADA, equipado con dos servidores. Este controla toda la instalación desde un ordenador central, por ejemplo también la selección de formato y de fórmulas, y emite informes de lotes. También es digno de mención el sistema de cámara utilizado, que controla el asiento de los precintos. Al cabo de dos días de pruebas y ajustes precisos, este sistema proporcionó los resultados consistentes deseados: lo que en este ámbito es un periodo de tiempo extremadamente corto.

Durante la fase de instalación en la planta israelí, el cliente solo tenía que ponerse en contacto con una sola persona a lo largo de todo el proyecto. En la obra, las áreas de llenado y cierre, liofilización y tecnología de aislamiento han estado atendidas al mismo tiempo sobre todo por Optima Pharma.

Previamente, los análisis de riesgos AMFE (análisis modal de fallos y efectos) sirvieron para estudiar las posibles fuentes de peligro del proceso. Al éxito del proyecto también han contribuido las pruebas previas de las interfaces, que garantiza Optima Pharma como proveedor llave en mano. El control de las instalaciones de liofilización también se simuló en un inicio con el fin de detectar posibles errores. A lo largo de este proyecto se optimizaron los procesos CIP/SIP del liofilizador mediante simulaciones y visualizaciones. En este proyecto se utilizaron por primera vez nuevas superficies de instalación con guías mejoradas lateralmente.

¿Y el resumen del cliente? “La colaboración con Optima se desarrolló a la perfección. Nuestra persona de contacto siempre ha encontrado las soluciones adecuadas. El trabajo en equipo entre Optima y Teva ha sido la verdadera clave del éxito”, (Yakov Harony, Teva). En la primavera de 2016, la instalación procesará los primeros medicamentos.

¿Cómo “funciona” el sistema llave en mano?

Excelencia en la gestión del proyecto, en la comunicación y en la adaptación técnica de los oficios son tres requisitos para lograr las ventajas de la idea de llave en mano. La demanda de suministrar “llave en mano” es muy elevada.

Presentarse al cliente con una persona de contacto principal es una característica decisiva de la gestión del proyecto llave en mano. En ese caso el cliente se beneficia ya que se le reduce enormemente la complejidad del control del proyecto. Además se obtienen otras ventajas, desde un asesoramiento global, pasando por interfaces y documentaciones unitarias, hasta el sistema centralizado SCADA de toda la instalación.

Quien quiera presentarse como constructor de instalaciones llave en mano, en primer lugar debe realizar las “tareas”. Algo que en un principio puede que suene menos espectacular, no significa nada menos que introducir procesos empresariales ajustados, así como estandarizaciones para todos los oficios de forma globalizada: estándares de comunicación unitarios para la gestión del proyecto, interfaces de comunicación mecánicas, eléctricas y de software, base de datos unitaria en todos los departamentos de diseño.

Tres vías de producción:

Liquid Filling: Vial Filler Isolator, Intersection Isolator, Capping Isolator.
Freeze Dryer Loading: Vial Filler Isolator, Intersection Isolator, Loading/Unloading Isolator.
Freeze Dryer Unloading: Loading/Unloading Isolator, Intersection Isolator, Capping Isolator.